PCB-fabrikanten laten u de evolutie van het PCB-productieproces zien. In de jaren vijftig en begin jaren zestig kwamen er laminaten vermengd met verschillende soorten harsen en verschillende materialen op de markt, maar PCB is nog steeds eenzijdig. Het circuit bevindt zich aan de ene kant van de printplaat en het onderdeel aan de andere kant. Vergeleken met de enorme bedrading en kabel, is PCB de eerste keuze geworden voor nieuwe producten die op de markt komen. Maar de grootste impact op de evolutie van printplaten komt van de overheidsinstanties die verantwoordelijk zijn voor nieuwe wapens en communicatieapparatuur. In sommige toepassingen worden draadeindcomponenten gebruikt. Aanvankelijk wordt de kabel van het onderdeel op de printplaat bevestigd met behulp van een klein nikkelplaatje dat aan de kabel is gelast.
Ten slotte werd het proces van koperplateren op de boorgatwand ontwikkeld. Hierdoor kunnen de circuits aan beide zijden van het bord elektrisch worden aangesloten. Koper heeft messing vervangen als het voorkeursmetaal vanwege zijn huidige draagkracht, relatief lage kosten en gemakkelijke fabricage. In 1956 verleende het U.S. Patent Office een octrooi voor het "proces van het samenstellen van circuits" dat werd aangevraagd door een groep wetenschappers vertegenwoordigd door het Amerikaanse leger. Het gepatenteerde proces omvat het gebruik van basismaterialen zoals melamine, waarin een laag koperfolie stevig is gelamineerd. Teken het bedradingspatroon en schiet het op de zinken plaat. De plaat wordt gebruikt om de drukplaat van offsetpers te maken. De zuurbestendige inkt wordt gedrukt op de koperfoliezijde van de plaat, die is geëtst om het blootgestelde koper te verwijderen, waardoor een "druklijn" achterblijft. Er worden ook andere methoden voorgesteld, zoals het gebruik van sjablonen, screening, handmatig printen en rubber embossing om inktpatronen te deponeren. Gebruik vervolgens de matrijs om het gat in een patroon te ponsen dat overeenkomt met de positie van de componentdraad of -aansluiting. Steek de kabel door een niet-gegalvaniseerd gat in het laminaat en dompel de kaart vervolgens onder in het gesmolten soldeerbad of laat het drijven. Het soldeer zal het spoor bedekken en de kabel van het onderdeel met het spoor verbinden. Handmatig printen en rubber reliëf worden ook voorgesteld om inktpatronen te deponeren. Gebruik vervolgens de matrijs om het gat in een patroon te ponsen dat overeenkomt met de positie van de componentdraad of -aansluiting. Steek de geleidingsdraad door het niet-geplateerde bad of in de zwevende kaart. Het soldeer zal het spoor bedekken en de kabel van het onderdeel met het spoor verbinden. Handmatig printen en rubber reliëf worden ook voorgesteld om inktpatronen te deponeren. Gebruik vervolgens de matrijs om het gat in een patroon te ponsen dat overeenkomt met de positie van de componentdraad of -aansluiting. Steek de kabel door een niet-gegalvaniseerd gat in het laminaat en dompel de kaart vervolgens onder in het gesmolten soldeerbad of laat het drijven. Het soldeer zal het spoor bedekken en de kabel van het onderdeel met het spoor verbinden.
Ze gebruiken ook vertinde oogjes, klinknagels en ringen om verschillende soorten componenten op de printplaat aan te sluiten. Hun patent heeft zelfs een tekening met twee op elkaar gestapelde enkele panelen en een beugel om ze te scheiden. Er zijn componenten aan de bovenkant van elk bord. De draad van een component steekt door het gat in de bovenplaat en de onderplaat, verbindt ze met elkaar en probeert ruwweg de eerste meerlaagse plaat te maken.
Sindsdien is de situatie sterk veranderd. Met de opkomst van het galvanisatieproces dat het mogelijk maakt om gaten in de wand te bekleden, verscheen de eerste dubbelzijdige plaat. Onze Surface Mount Pad-technologie met betrekking tot de jaren 80 werd in de jaren 60 onderzocht. Soldeermaskers worden sinds 1950 gebruikt om sporen en corrosie van componenten te verminderen. Epoxyverbindingen worden verspreid over het oppervlak van de montageplaat, vergelijkbaar met wat we nu kennen als conforme coatings. Tot slot, voordat de printplaat wordt gemonteerd, wordt de inkt gezeefdrukt op het paneel. Het te lassen gebied wordt op het scherm geblokkeerd. Het helpt de printplaat schoon te houden en vermindert corrosie en oxidatie, maar de tin / loodcoating die wordt gebruikt om sporen aan te brengen, smelt tijdens het lassen, wat resulteert in het afpellen van het masker. Vanwege de grote afstand tussen de sporen, wordt het eerder als een cosmetisch probleem dan als een functioneel probleem beschouwd. Tegen de jaren 70 werden het circuit en de afstand steeds kleiner en de tin/loodcoating die werd gebruikt om de sporen op de printplaat te coaten, begon de sporen samen te smelten tijdens het lasproces.
De heteluchtlasmethode begon eind jaren 70 en maakte het strippen van tin / lood na het etsen mogelijk om problemen te elimineren. Een lasmasker kan vervolgens worden aangebracht op het blanke koperen circuit, waarbij alleen geplateerde gaten en pads overblijven om het coaten van soldeer te voorkomen. Naarmate de gaten steeds kleiner worden, wordt het traceerwerk intensiever en veroorzaken de bloedings- en registratieproblemen van het lasmasker het droge filmmasker. Ze worden voornamelijk gebruikt in de Verenigde Staten en de eerste maskers met afbeelding worden ontwikkeld in Europa en Japan. In Europa worden "probimer"-inkten op oplosmiddelbasis aangebracht door het hele paneel te coaten. Japan richt zich op screeningsmethoden met behulp van verschillende waterige ontwikkelende LPI. Alle drie deze maskertypes gebruiken standaard UV-belichtingseenheden en fotohulpmiddelen om patronen op het paneel te definiëren. Tegen het midden van de jaren negentig
De toename in complexiteit en dichtheid die leidt tot de ontwikkeling van lasmaskers dwingt ook tot de ontwikkeling van koperen sporenlagen die tussen diëlektrische materiaallagen zijn gestapeld. 1961 markeerde het eerste gebruik van meerlaagse printplaten in de Verenigde Staten. De ontwikkeling van transistors en de miniaturisering van andere componenten hebben steeds meer fabrikanten ertoe aangezet om printplaten voor steeds meer consumentenproducten te gebruiken. Lucht- en ruimtevaartapparatuur, vlieginstrumenten, computer- en telecommunicatieproducten, evenals defensiesystemen en wapens, beginnen te profiteren van de ruimtebesparing die wordt geboden door meerlaagse printplaten. De grootte en het gewicht van het te ontwerpen oppervlakmontageapparaat zijn gelijk aan vergelijkbare componenten met doorlopende gaten. Met de uitvinding van geïntegreerde schakelingen krimpt de printplaat in bijna alle aspecten. Toepassingen met starre printplaten en kabels hebben plaatsgemaakt voor flexibele printplaten of rigide flexibele combinatieprintplaten. Deze en andere ontwikkelingen zullen de fabricage van printplaten voor vele jaren tot een dynamisch veld maken
